U A V  ×  A d d i t i v e   M a n u f a c t u r i n g    ·  無 人 機 × 積 層 製 作 造 

一架從 3D 列印機飛出的無人機，正在非洲拯救瀕危動物

By TY 3D PRINTING · July 31, 2026 

傳統無人機製造面臨三個根本矛盾：設計週期極短、重量預算極嚴，以及維修地點往往遠離工廠。每減輕一克機身重量，就能換來更長的續航時間；每縮短一天的設計迭代，就能更快回應任務需求。

負責 HP 全球無人機業務的 Gino Balistreri 指出，HP 的 MultiJet Fusion（MJF）技術讓無人機製造商能夠生產薄壁、幾何複雜的零件，同時不需要任何支撐結構，結合 PA 12 與 TPU 等材料的重量與結構強度平衡，這不是漸進式的改良，而是根本性的突破。

EyeAbove 創辦人 Robert Miller 設計 Bush Ranger 無人機，並不是為了展示技術，而是為了解決一個真實問題。他曾深入南非某野生動物保護區，親眼目睹護林員在能見度僅三至四公尺的濃密叢林中追蹤盜獵者的困境。

「他們其實在打一場輸面很大的仗。」Miller 說。

解決方案看似簡單：給護林員提供空中監視能力。

但要實現這個目標，無人機必須同時滿足：長時間續航、能抵抗超過 60 km/h 的強風、防雨、防塵、野外可自行維修、零件少、易攜帶，以及能整合各種新型感測器的模組化設計。

EyeAbove 團隊評估過碳纖維複合材料、保麗龍、光固化樹脂（SLA）、熔融沉積成型（FDM）等技術後，最終選擇了 HP 的 MultiJet Fusion（MJF）粉末床熔融技術。

每一種先前技術都有致命缺陷：複合材料需要高壓釜與模具，野外維修幾乎不可能；保麗龍容易吸引螞蟻且迅速劣化；光固化列印的零件在運輸途中就已損壞；FDM 在需要的壁厚下，Miller 形容「每次拿起來都會嘎吱作響甚至裂開」。

MJF 徹底解決了這些問題。「第一個從巴塞隆納工廠印出的機身，完全沒有之前所有版本的問題，非常堅固。」Miller 回憶道。

EyeAbove 團隊沒有套用現有機身設計，而是從零開始重新建構。

Bush Ranger 全機身大部分採用 MJF 列印，採用自撐式內部結構，機身蒙皮全程維持一致的 0.8mm 壁厚，這種幾何設計之所以能實現，正是因為粉末床熔融技術不需要任何支撐材料。

完全模組化的設計讓任何受損區段都能在野外直接拆下更換。

PA 12 材料的高韌性使輕微損傷甚至可以現場用強力膠修復，在距離最近合格技師可能超過數百公里的非洲叢林，這項特性至關重要。

Bush Ranger 的首次部署計畫落在尚比亞的卡富埃國家公園（Kafue National Park），與 Endangered Wildlife Trust 及 International Crane Foundation 合作，監測丹頂鶴族群與關鍵棲地。此後將擴大至大克魯格景觀區，整合合成孔徑雷達（Synthetic Aperture Radar）用於從高空偵測盜獵陷阱。

商業反應出乎 Miller 意料：「每次我們帶著 HP 參加展覽，軍方都會主動來找我們說：我們現在就想要這個。」目前商業洽談已在中東、非洲與美洲同步進行。

這個計畫也帶有明確的社會使命。「盜獵問題會持續存在，因為很多社區真的一無所有。」Miller 說。部署計畫中包含從當地社區招募無人機飛手與維修技師，讓保育科技成為過去被排除在外的族群進入經濟體系的機會。

Bush Ranger 的案例並不孤立。根據 AM Research 報告，目前全球每年生產的無人機數量約達 1,700 至 1,800 萬架，相當於近 9 億個零件，預計未來十年將逼近 20 億個。

EOS 業務開發經理 David Krzeminski 直言：「下一場無人機競賽將在製造端決勝負。

下一代無人機工廠，將是汽車產業效率、積層製造彈性，與航太可靠度的結合體。」

從南非叢林到全球戰場，3D 列印技術正在讓無人機製造擺脫工廠的地理限制

讓設計可以在任何地方更新、零件可以在任何地方生產、損壞可以在任何地方修復。

這一切，從一架可以收進背包的無人機開始。